Selección de materiales y componentes para sala blanca
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A la hora de seleccionar los materiales y elementos que componen una sala blanca hay que tener en cuenta las necesidades concretas de cada área y las condiciones de trabajo reales para optimizar el coste de la instalación. Realizar un diseño adecuado, según la normativa vigente, es la clave del éxito para conseguir una instalación segura y de calidad a lo largo de la vida útil de la misma.
Paredes y techos
La solución tradicional de paredes y techos de obra construidos «in situ», con un recubrimiento final de PVC pegado o la aplicación de distintas capas de pintura epoxi entró hace tiempo en desuso, imponiéndose la construcción mediante elementos modulares o paneles tipo sándwich.
Esta tendencia ofrece varias ventajas frente a la solución tradicional, entre las que cabe destacar la rapidez y limpieza durante el montaje, trazabilidad de los materiales, reducción de los residuos generados en obra, reducción de la dependencia del operario, aumento de la calidad (al ser un producto realizado en fábrica), valores de resistencia mecánica y química conocidos y baja permeabilidad al aire o al agua.
Por el contrario, como inconvenientes cabe destacar su menor versatilidad a la hora de hacer cambios en obra ya que el material ha de ser diseñado y pedido con antelación, además, de obligar a poner una junta entre cada elemento.
Si nos centramos en la utilización de paneles sándwich, el número de combinaciones es elevado, pudiendo jugar con distintas opciones para obtener la solución óptima en cada caso.
Los parámetros fundamentales a la hora de definir un panel son los siguientes: espesor, material del núcleo, material y espesor de las pieles (superficie exterior), acabado superficial, tipo de junta o sistema de fijación, existencia o no de marco perimetral, comportamiento y resistencia al fuego.
Cabe aclarar la diferencia entre los dos últimos términos ya que en ocasiones puede inducir a error.
El comportamiento al fuego, o reacción al fuego, también conocido como euro clases, clasifica los materiales según la norma UNE-EN 13501-1:2007, basándose en 3 parámetros fundamentales;
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Comportamiento al fuego, de A (materiales inertes al fuego) hasta F (materiales muy combustibles)
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S (smoke) que indica la producción de humos, desde S1 (producción baja de humos) hasta S3 (producción elevada de humos)
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D (droplet), caída de gotas, desde d0 ( no se produce caída de gotas) hasta d2 (numerosa caída de gotas)
La resistencia al fuego (anteriormente RF) de los elementos que componen un cerramiento, regulados por la norma UNE-EN-11501-2:2009 y que describen la resistencia al fuego se basa principalmente en 3 parámetros: capacidad portante (R), integridad (E) y aislamiento (I).
Por ejemplo, un paramento con una reacción REI-60, indica que mantendrá estas 3 características durante al menos 60 minutos.
Esta norma indica los ensayos a realizar para cerramientos que separen dos sectores de incendio independientes, lo cual es poco común en salas blancas salvo en contados casos (salas ATEX, cerramientos de separación con otras aéreas como almacenes, oficinas, zonas técnicas, etc.)
La norma que han de cumplir los paneles sándwich aislantes, auto portantes, de doble cara metálica, hechos en fábrica es la EN 14509:2005.
Por otro lado, el elemento más crítico a tener en cuenta es el material de la superficie, que será el que esté en contacto con el ambiente de la sala. Para ello es importante conocer los métodos de limpieza y desinfección y seleccionar los acabados de acuerdo al uso final. Por ejemplo, para un área de lavado donde diariamente se limpia con agua a presión, el uso de acero inoxidable y suelo antideslizante con pendientes apropiadas hacia el drenaje está justificado. No así, por ejemplo, para un área de empaquetado secundario donde un panel resistente a impactos, es más apropiado.
Para áreas donde se descontamine con peróxido de hidrógeno y dependiendo del método utilizado, el uso de recubrimientos especiales (tipo PET, PVDF), materiales basados en resinas epoxi laminadas y entrelazadas a alta presión (HPL) o incluso la utilización de aceros inoxidables, si la frecuencia o concentración es muy alta, está justificado a pesar de la diferencia en el coste.
Por ejemplo, no es necesario conseguir la misma estanqueidad al aire, en un laboratorio de control de calidad, trabajando en presión positiva, que la necesaria en una zona de cosecha de vacunas con riesgo biológico donde este factor es crítico. Es necesario, en este caso, realizar un test que demuestre la ausencia de fugas en techos y paredes, barreras secundarias del área de contención, así como tener muy en cuenta el doble sellado de todos los elementos; tuberías, alimentación eléctrica a los equipos a máquinas de producción, drenajes con sello hidráulico, luminarias estancas, cajas de filtración estancas, puertas de junta hinchable, etc.
Pavimentos
Los pavimentos típicamente instalados en salas blancas son principalmente de dos tipos; Resina epoxi o PVC.
La elección del pavimento a utilizar depende de varios factores: los suelos de resina son indicados para salas donde se prevé la presencia de agua o alta humedad, tales como áreas de lavado, salida de autoclaves, etc. Otro factor a tener en cuenta son las cargas a manejar, ya que los suelos de resina tienen una dureza y resistencia mucho mayor.
Por otro lado, los suelos de PVC, ya sea por losetas o por rollo, pero siempre sellados térmicamente, son sensiblemente más económicos y fáciles de instalar y sustituir, muy apropiados para laboratorios, pasillos de tránsito o salas sin condiciones severas de utilización.
En algunas áreas donde la humedad sea baja o clasificada como ATEX se utilizan suelos conductivos para evitar electricidad estática, (tanto en resina como en PVC). En cualquier caso, la medición de la conductividad final obtenida a través de un organismo certificado, es necesaria para comprobar la correcta instalación y conexión a tierra.
Los puntos críticos a tener en cuenta durante la fase de diseño e instalación de pavimentos son:
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Existencia de barrera anti vapor, que asegure que no habrá infiltraciones de humedad, que puedan producir pompas de aire o agua en el caso del PVC o rotura en el caso de las resinas. La humedad relativa de la solera existente ha de ser medida antes de la instalación, recomendado una humedad inferior al 3%.
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La superficie ha de estar lisa, limpia y nivelada, ya que el pavimento «copiará los defectos de la base, tanto de desnivel como de grietas o irregularidades». Los pavimentos mal llamados auto nivelantes o el uso de pastas niveladoras pueden corregir levemente estos defectos, pero a base de incorporar más material.
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Es necesario el tratamiento correcto de juntas de dilatación y la unión con otros elementos críticos como paneles, sumideros de drenaje,etc. al ser el punto más débil.
La normativa europea para pavimentos de PVC es la EN 14041 y la EN 13813:2002, para pavimentos multicapa industriales (resina epoxy) y además debe cumplir los requisitos de la directiva 2033/94/ECC relativos a las recomendaciones GMP.
Ventanas
El diseño y la ubicación de las ventanas dentro de la sala blanca es importante tanto a nivel estético, como a nivel de confort del usuario y a nivel operacional. Por ejemplo, el uso de ventanas en la separación de una línea de llenado con su línea de empaquetado correspondiente, permite a los usuarios de ambas salas tener comunicación visual y dar instrucciones sencillas sin prácticamente abandonar su posición en la línea. Por eso, la ubicación estratégica durante la fase de diseño es importante. A nivel estético es frecuente situar las visores en paneles, en pasillos de visita e inspección, permitiendo visitar la fábrica o supervisar a los operarios y equipos sin necesidad de molestar a los trabajadores ni seguir los estrictos protocolos de entrada en aéreas controladas.
El uso de visores al exterior también es muy útil para los operarios cuando trabajan en actividades muy monótonas permite relajar la vista durante unos instantes sin necesidad de abandonar el área de trabajo.
Normalmente los requerimientos de estos elementos es que sean enrasados por ambos lados de la pared, que dispongan de elementos secantes entre ambos vidrios para evitar la aparición de humedad y que los vidrios sean templados para que, en caso de rotura, se fragmente en pequeñas piezas no cortantes. En casos especiales, como en vías de evacuación se exige que los vidrios sean a su vez laminados. En zonas ATEX o paredes que dividen distintos sectores de incendios donde se requiere que sean reforzados y resistentes al fuego. En el caso de productos fotosensibles en los que se trabaja con descontaminación por ultravioleta se suelen proteger con láminas que filtran la longitud de onda correspondiente.
Puertas
El diseño de puertas para sala blanca ha de ser lo más sencillo posible, evitando el uso de cualquier elemento que sea difícil de limpiar, que tenga puntos de difícil acceso, carriles o mecanismos complejos. Las puertas batientes son las más recomendadas por su simplicidad, en contraposición con puertas enrollables o correderas.
En las puertas batientes, no se recomienda el uso de juntas perimetrales porque se deterioran a lo largo del tiempo y normalmente se alojan en un carril de muy difícil limpieza.
No se recomienda, por el mismo motivo, el uso de cierra- puertas mecánicos, eléctricos, o de bisagras ocultas.
Ambas caras de la puerta deberían quedar enrasadas en la pared donde va instalada, con el fin de evitar escalones para facilitar la limpieza.
Conclusión
Realizar el diseño de una instalación basándose en los requerimientos reales y las necesidades de cada sala a través de la experiencia permite ejecutar instalaciones más racionales, eficientes y sostenibles, factores muy a tener en cuenta en los tiempos que corren.
